Kren Gantry Kontena Dipasang Rel Rmg

Apakah Kren RMG?

Kren RMG ialah kren gantri besar yang digunakan untuk menyusun kontena penghantaran di halaman yang bergerak di atas rel tetap. Sistem rel ini mentakrifkan kawasan kerja kren, menjadikannya ideal untuk terminal volum-tinggi yang sangat automatik dengan reka letak yang boleh diramal.

 

Ciri-ciri Utama

Laluan Tetap pada Rel:Ini adalah ciri yang menentukan. Kren itu bergerak ke sana ke mari di sepanjang set rel keluli selari yang tertanam di halaman. Ini membolehkan pergerakan yang sangat tepat dan automatik.

Struktur Gantry:Sama seperti RTG, ia mempunyai bingkai keluli tinggi yang merentangi tindanan kontena. Walau bagaimanapun, RMG selalunya lebih besar dan boleh mengendalikan rentang yang lebih luas dan ketinggian tindanan yang lebih besar.

Sumber Kuasa:Hampir secara eksklusifElektrik. Ia dikuasakan oleh sistem konduktor (seperti busbar atau sistem festoon) yang berjalan di sepanjang landasan kereta api, menghasilkan sifar pelepasan tempatan.

Ijazah Tinggi Automasi:RMG ialah teknologi pilihan untuk terminal kontena automatik. Laluan tetap mereka menjadikannya sangat sesuai untuk{1}}operasi terkawal komputer.

Kapasiti Susun:Biasanya, RMG boleh disusun lebih tinggi dan lebih luas daripada RTG-biasanya 1-over-7 atau 1-over-8 tinggi, dan boleh menjangkau lebih banyak baris kontena.

 

RMG lwn. RTG: Rekap Perbandingan Langsung

Ciri	RMG (Rail-Gantri Dipasang)	RTG (Getah-Gantri Tayar)
mobiliti	tetap.Bergerak hanya pada rel tetap.	tinggi.Bergerak pada tayar getah di dalam halaman.
Fleksibiliti/Susun Letak	Tidak fleksibel.Susun atur tetap, sukar untuk diubah.	Fleksibel.Susun atur halaman boleh diubah; kren boleh digunakan semula.
Sumber Kuasa	Elektrik(melalui rel konduktor/bar bas).	Diesel-Elektrik(biasa) atauElektrik(dengan kekili kabel).
Automasi	Cemerlang.Ideal untuk automasi penuh.	bagus.Mungkin, tetapi lebih kompleks kerana penjajaran tayar.
Tinggi/Ketumpatan Susun	Lebih tinggi.Biasanya 1-lebih-7 atau lebih.	Rendah Sedikit.Biasanya 1-lebih-5 atau 1-lebih-6.
Kos Operasi	Lebih rendah(kuasa elektrik, kurang penyelenggaraan pada roda/rel).	Lebih tinggi(kos bahan api, tayar dan penyelenggaraan enjin).
Kesan Alam Sekitar	Sifar pelepasanpada titik penggunaan.	Pelepasanjika diesel-dikuasakan.
Kos Permulaan	Lebih tinggi(disebabkan infrastruktur kereta api).	Lebih rendah(hanya memerlukan turapan bertetulang).
Sesuai Untuk	Volum-tinggi, berdedikasi, terminal automatikdengan reka letak tetap-jangka panjang.	Terminal pelbagai-guna, pelabuhan yang lebih kecil, elamemerlukan fleksibiliti.

 

Kapasiti Mengangkat 320 tan
Span (Lebar) 3 - 12 meter (boleh laras)
Ketinggian Angkat 3 - 10 meter
Kelas Kerja A3-A5 (tugas ringan hingga sederhana)
Kelajuan Mengangkat 0.5 - 8 m/min (pembolehubah)
Jenis Rasuk Utama Girder tunggal/berganda (jenis-kotak)
Bekalan Kuasa 220V/380V 3 fasa atau manual
Mod Kawalan Kawalan loket/kawalan jauh wayarles
Hoist Type Electric chain angkat/tali dawai angkat
Pemanduan Perjalanan Tolak manual atau bermotor
Perlindungan Kakisan Cat gred-panas bergalvani atau marin-
Rintangan Angin Sehingga skala Beaufort 6 (untuk kegunaan luar)
Suhu Operasi -20 darjah hingga +50 darjah

Berdasarkan gambaran keseluruhan sebelumnya, berikut ialah pecahan terperinci komponen utama sebuahKren Gantry Bekas RMG (Rel-Lekapan)..

Komponen ini berfungsi bersama untuk membolehkan kren bergerak dengan tepat di sepanjang relnya, mengangkat bekas besar dan menyusunnya dengan ketepatan tepat, selalunya dalam persekitaran automatik atau dikawal dari jauh.

 

Komponen boleh dikumpulkan ke dalam beberapa sistem utama:

 

1. Sistem Struktur

Ini ialah rangka kren, direka untuk menahan beban berat dan daya dinamik.

Kaki Gantry:Dua struktur menegak yang menyokong keseluruhan kren. Ia direka untuk mengendalikan beban mampatan bekas angkat dan daya mendatar daripada pergerakan kren.

 

Girder Utama (atau Boom):Rasuk mendatar utama yang menghubungkan bahagian atas dua kaki gantri. Ia mesti tegar untuk menyokong troli dan penyebar tanpa pesongan yang berlebihan. Ia boleh menjadi "kotak galang" tunggal atau reka bentuk galang berganda.

Gerabak tamat:Himpunan teguh di pangkal setiap kaki yang menempatkan roda, pemacu dan penampan. Mereka adalah komponen yang sebenarnya duduk dan bergerak di sepanjang rel.

 

2. Sistem Pergerakan dan Pemacu

Sistem ini menyediakan semua keupayaan pergerakan.

Landasan & Asas Kereta Api:Rel keluli tugas berat-yang dipasang pada asas konkrit besar. Ini ialah laluan tetap yang mentakrifkan kawasan kerja kren dan menyediakan permukaan yang stabil dan rata untuk pergerakan yang tepat.

Roda & Pemacu Perjalanan:Terletak di dalam gerabak hujung. Berbilang roda dikumpulkan ke dalam "bogies." Thepemanduan perjalanan(motor elektrik dengan kotak gear) kuasakan roda ini untuk menggerakkan keseluruhan kren ke hadapan dan ke belakang di sepanjang rel.

 

 

Troli:Bingkai yang membawa jentera angkat dan bergerak dari sisi-ke-sisi (melintasi) di sepanjang galang utama.

Pemanduan Troli:Sistem motor dan gear yang menggerakkan troli di sepanjang rel galang.

Mekanisme mengangkat:Jantung fungsi mengangkat. Ia terdiri daripada:

Motor angkat:Motor elektrik berkuasa yang menyediakan daya angkat.

Gendang Angkat:Drum keluli yang besar beralur di sekelilingnyatali dawaiterluka.

Tali Kawat:Kabel keluli berkekuatan tinggi-yang mengalir dari dram, atas berkas (takal) dan turun ke penyebar.

berkas:Takal yang memandu tali dawai dan memberikan kelebihan mekanikal.

3. Sistem Angkat dan Penyebaran

Ini adalah antara muka antara kren dan bekas.

Penyebar (atau Pancaran Penyebar):Peranti yang mengunci bekas secara fizikal. Ia adalah sekeping kejuruteraan yang kompleks itu sendiri, mengandungi:

Pusingan:Kunci berputar yang dikendalikan secara hidraulik atau elektrik yang terlibat ke dalam tuangan sudut standard bekas penghantaran.

Bingkai Penyebar:Bingkai boleh laras yang boleh memanjang atau menarik balik untuk mengendalikan panjang bekas yang berbeza (cth, 20 kaki, 40 kaki, 45 kaki).

Bingkai Angkat / Penghalang:Perhimpunan yang menyambungkan tali dawai ke penyebar, selalunya menggabungkan sistem berkas.

 

 

4. Sistem Kuasa dan Elektrik

Sistem saraf kren dan sumber tenaga.

Sistem Konduktor (Busbar / Festoon):Kaedah penghantaran elektrik ke kren sepanjang keseluruhan perjalanannya. A tegarbusbardengan kasut pengumpul adalah yang paling biasa untuk RMG, menyediakan sambungan kuasa-tinggi yang boleh dipercayai tanpa kabel menyeret di atas tanah.

Panel Kawalan Utama / Pemacu VVVF:Kabinet yang mengandungi pengawal logik boleh atur cara (PLC), pemacu frekuensi pembolehubah voltan berubah (VVVF) dan elektronik lain yang mengawal semua pergerakan kren dengan ketepatan dan kelancaran.

Set Penjana (Pilihan):Sesetengah RMG mungkin mempunyai penjana diesel kecil untuk pergerakan "kecemasan" terhad sekiranya berlaku kegagalan kuasa, membolehkan mereka mengosongkan laluan kritikal.

5. Sistem Keselamatan dan Kawalan

Penting untuk melindungi kakitangan, peralatan, dan kargo.

Sistem Anti-Perlanggaran:Penderia (laser, radar) yang menghalang kren daripada berlanggar dengan kren lain di lorong yang sama atau dengan objek di penghujung perjalanannya.

Auto-Sistem Stereng (Untuk Troli & Kren):Memastikan troli dan penyebar dijajar dengan sempurna di atas tindanan bekas. Ini penting untuk automasi.

Had Suis & Penampan:Suis berasaskan fizikal dan penderia-yang menghalang kren dan troli daripada bergerak melebihi had operasi selamatnya. Penampan getah atau hidraulik besar di hujung rel menyerap hentaman.

Sistem Penimbang:Selalunya disepadukan ke dalam sistem angkat untuk mengukur berat setiap bekas yang diangkat.

Sistem Pengesanan Kedudukan Kontena:Menggunakan laser atau kamera untuk mengesan secara automatik kedudukan dan orientasi bekas di atas tanah atau di atas trak, membimbing penyebar untuk pendaratan yang tepat.

Stesen Kawalan Jauh atau Teksi Operator:Dalam terminal automatik moden, kren dikawal oleh pengendali dari pusat terpencil. Dalam separa-terminal automatik atau dikendalikan, ateksi pengendalidipasang pada troli atau struktur kren, memberikan pandangan langsung tentang operasi.

LAKARAN

 

Teknikal utama

 

Kelebihan Kren RMG

RMG menawarkan set faedah yang menarik, terutamanya untuk terminal yang memfokuskan pada daya pemprosesan tinggi, kecekapan dan automasi.

1. Kecekapan Operasi Unggul & Produktiviti Lebih Tinggi

Kelajuan Lebih Tinggi:RMG biasanya direka untuk kelajuan perjalanan angkat, troli dan gantri yang lebih pantas berbanding RTG. Laluan tetap mereka dan kuasa elektrik terus membolehkan pecutan dan nyahpecutan yang lebih agresif.

Operasi Berterusan:Memandangkan semua-elektrik, mereka tidak menghadapi masa henti untuk mengisi minyak dan boleh beroperasi 24/7 dengan gangguan yang minimum.

Masa Kitaran Lebih Cepat:Gabungan kelajuan dan ketepatan membawa kepada kitaran pengambilan-dan lepas-bekas yang lebih pantas, meningkatkan bilangan pergerakan setiap jam.

2. Sesuai untuk Automasi & Pendigitalan

Laluan Boleh Diramal:Sistem rel tetap menghapuskan pembolehubah keadaan tanah dan penjajaran tayar, menjadikannya sangat sesuai untuk kawalan komputer. Ini adalah kelebihan terbesar mereka dalam reka bentuk terminal moden.

Ketepatan Tinggi:Sistem penentududukan automatik boleh mengawal pergerakan kren di sepanjang rel dan pergerakan troli di sepanjang galang dengan ketepatan tahap-milimeter, membolehkan operasi tanpa pemandu.

Penyepaduan dengan Perisian Terminal:Mereka berintegrasi dengan lancar dengan Sistem Operasi Terminal (TOS) dan Sistem Kawalan Peralatan (ECS) untuk menjadi komponen yang disegerakkan sepenuhnya dalam rantaian logistik automatik.

3. Kos Operasi Sepanjang Hayat (OPEX) yang lebih rendah

Kecekapan Tenaga:Kuasa elektrik jauh lebih murah dan lebih cekap daripada diesel. Pemacu regeneratif malah boleh menyalurkan semula tenaga ke dalam grid apabila menurunkan bekas.

Penyelenggaraan yang dikurangkan:Roda keluli pada rel keluli mempunyai geseran dan haus yang jauh lebih sedikit berbanding tayar getah pada asfalt. Tiada tayar untuk diganti, tiada enjin diesel untuk diselenggara, dan kurang tekanan pada keseluruhan struktur.

Jangka hayat yang lebih lama:Persekitaran operasi yang terkawal dan getaran yang dikurangkan membawa kepada kurang keletihan struktur dan hayat operasi yang lebih lama untuk kren.

4. Keselamatan yang Dipertingkatkan

Pemisahan Manusia dan Mesin:Dalam blok RMG automatik sepenuhnya, kakitangan dikecualikan daripada kawasan susun, menghapuskan risiko kemalangan daripada peralatan bergerak, bekas jatuh atau kesilapan manusia.

Sistem Keselamatan-dibina dalam:Anti-perlanggaran automatik, pemantauan kelajuan angin-dan sistem pencegahan goyangan kontena adalah standard dan sangat berkesan disebabkan oleh parameter pengendalian tetap.

5. Kepadatan Susun Lebih Besar & Penggunaan Tanah Lebih Baik

Susun Tinggi:RMG boleh menyusun bekas 1-lebih-7 atau 1-lebih-8 tinggi (7 atau 8 bekas di atas tanah, ditambah satu di atas). Ini memaksimumkan kapasiti penyimpanan bagi sebidang tanah tertentu.

Rentang yang lebih luas:Ia boleh direka bentuk untuk merentangi lebih banyak baris kontena dan lorong trafik, seterusnya mengoptimumkan penggunaan ruang terminal.

6. Kelestarian Alam Sekitar

Sifar Pelepasan Tempatan:Seperti semua-mesin elektrik, ia tidak menghasilkan asap ekzos, zarah diesel atau pelepasan gas rumah hijau di tempat penggunaan, menyumbang kepada udara yang lebih bersih di dalam dan sekitar pelabuhan.

Pengurangan Bunyi:Pengendalian elektrik jauh lebih senyap daripada peralatan berkuasa diesel-, mengurangkan pencemaran bunyi untuk komuniti jiran.

Pemulihan Tenaga:Keupayaan untuk menggunakan brek regeneratif meningkatkan kecekapan tenaga secara keseluruhan.

 

Aplikasi Kren RMG

Kelebihan khusus RMG menjadikannya penyelesaian ideal untuk-senario terminal yang ditakrifkan dengan baik.

1. Terminal Kontena Automatik -Volume Tinggi (Aplikasi Utama)
Ini adalah aplikasi klasik untuk RMG. Terminal direka dari bawah untuk automasi, sepertiTerminal APM Maasvlakte II (Rotterdam)atauCTB di Qingdao, gunakan RMG di halaman susun mereka. Kren berfungsi bersama-sama dengan Automated Guided Vehicles (AGVs) atau kenderaan mengangkat automatik untuk mencipta aliran kontena 24/7 yang sangat cekap dengan campur tangan manusia yang minimum.

2. Terminal Rel Antara Mod
RMG sangat sesuai untuk memindahkan kontena terus antara kapal pelabuhan dan kereta api (atau antara kereta api yang berbeza).

Pemindahan Terus:Mereka boleh mengangkat bekas dari trak atau tindanan dan meletakkannya terus ke atas kereta api kereta api dengan tepat.

Penggunaan Tanah yang Cekap:Penimbunan-ketumpatan tinggi mereka adalah berharga dalam-ruang yang sering dikekang di halaman rel.

3. Stesen Penyimpanan Kontena dan Pengangkutan Khusus

Halaman Storan Jangka Panjang-:Bagi kemudahan yang menyimpan bekas untuk tempoh yang lama, ketumpatan susun yang tinggi dan kos operasi RMG yang rendah adalah faedah utama.

Pusat Pengedaran:Hab logistik dan taman pengedaran yang besar yang melayani peruncit atau pengilang utama menggunakan RMG untuk menguruskan aliran kontena mereka dengan cekap.

4. Terminal dengan Ketersediaan Tanah Terhad
Apabila pelabuhan tidak dapat mengembangkan jejaknya dengan mudah, satu-satunya cara untuk meningkatkan kapasiti adalah dengan menyusun lebih tinggi dan lebih padat. RMG menyediakan keupayaan ini dengan lebih berkesan daripada mana-mana getah lain-alternatif letih.

5. Lokasi Sensitif Alam Sekitar
Pelabuhan yang terletak berhampiran pusat bandar atau di kawasan dengan peraturan kualiti udara yang ketat (seperti California atau EU) semakin mengguna pakai semua-RMG elektrik untuk memenuhi matlamat kemampanan mereka dan mematuhi undang-undang alam sekitar.

 

Proses pengeluaran sebuahKren RMG (Rel-Gantri Dipasang).ialah pencapaian kompleks kejuruteraan berat, melibatkan perancangan teliti, fabrikasi lanjutan, dan pemasangan yang tepat. Ia biasanya dijalankan oleh pengeluar jentera berat khusus di kemudahan besar dan berdedikasi.

Berikut ialah pecahan terperinci proses pengeluaran, daripada konsep hingga pentauliahan.

 

Fasa 1: Reka Bentuk & Kejuruteraan (Pelan Tindakan Digital)

Ini adalah fasa paling kritikal, di mana kren dilahirkan secara digital sebelum sebarang keluli dipotong.

Reka Bentuk Konseptual & Terperinci:

Keperluan Pelanggan:Jurutera bekerja dengan pelanggan (terminal pelabuhan) untuk menentukan spesifikasi: kapasiti mengangkat (cth, 40-50 tan di bawah penyebar), lebar rentang, ketinggian susun (1-lebih-7), kelajuan mengangkat dan tahap automasi.

Analisis Struktur:Menggunakan Analisis Elemen Terhad (FEA), jurutera mensimulasikan tegasan, terikan dan pesongan pada keseluruhan struktur (galang, kaki) di bawah pelbagai keadaan beban untuk memastikan integriti dan keselamatan.

Reka Bentuk Mekanikal & Elektrik:Reka bentuk terperinci dicipta untuk semua sistem: kotak gear angkat dan troli, reeving tali dawai, motor pemacu, dan skema elektrik lengkap untuk kuasa dan kawalan.

Reka Bentuk Sistem Automasi & Kawalan:

Untuk RMG moden, ini adalah yang terpenting. Perisian untuk Pengawal Logik Boleh Aturcara (PLC), sistem anti-perlanggaran, auto-stering dan kedudukan kontena dibangunkan dan disimulasikan.

Perolehan Item{0}}Lead Panjang:

Semasa fabrikasi bermula, syarikat memesan komponen khusus dengan masa utama pembuatan yang panjang, seperti:

Angkat dan motor perjalanan

Kotak gear

PLC dan pemacu VVVF (Siemens, ABB, dll.)

Gred keluli khusus

Tali dawai dan berkas

 

Fasa 2: Fabrikasi & Pembuatan (Binaan Fizikal)

Fasa ini mengubah keluli mentah dan komponen menjadi bahagian utama kren. Ia berlaku di kedai fabrikasi yang besar dan berbumbung.

Penyediaan & Pemotongan Keluli:

Plat keluli besar dan bahagian (rasuk) dihantar ke kilang.

Ia dibersihkan (diletupkan tembakan) dan kemudian dipotong mengikut bentuk yang tepat menggunakan-kaedah terkawal komputer sepertiPemotongan PlasmaatauOxy-Pemotongan Bahan Api.

Sub-Fabrikasi Perhimpunan:

Plat potong dikimpal bersama untuk membentuk komponen yang lebih kecil. Contohnya:

Pengikat Kotak:Plat keluli dikimpal menjadi bahagian segi empat tepat yang besar dan berongga untuk galang dan kaki utama.

Gerabak tamat:Struktur kompleks yang menempatkan roda dan pemacu dibuat.

Rangka Troli:Struktur yang akan membawa jentera angkat dibina.

Perhimpunan & Kimpalan Utama:

Sub-himpunan disatukan dalam jig dan lekapan yang besar untuk memastikan ketepatan dimensi.

TheGirder Utamadipasang dalam bahagian (jika ia sangat panjang) atau sebagai satu bahagian.

TheKaki Gantrytelah dipasang sepenuhnya.

Peringkat ini melibatkan kimpalan yang meluas, selalunya dilakukan secara automatik oleh mesin kimpalan robotik untuk ketekalan dan kualiti. Jurukimpal berkemahiran tinggi melakukan kimpalan manual kritikal.

Selepas-Rawatan Kimpalan & Kawalan Kualiti:

Menghilangkan Tekanan:Struktur dikimpal kritikal seperti galang utama dipanaskan dalam relau besar untuk melegakan tegasan dalaman yang dicipta semasa mengimpal, mencegah herotan dan keretakan.

Ujian Bukan{0}}Memusnahkan (NDT):Setiap kimpalan kritikal diperiksa menggunakan kaedah sepertiUjian Ultrasonik (UT)atauUjian Radiografi (X-sinar)untuk mencari sebarang kecacatan yang tersembunyi.

Pemeriksaan Dimensi:Keseluruhan struktur diimbas-laser untuk memastikan ia memenuhi toleransi reka bentuk.

Penyediaan Permukaan & Pengecatan:

Keseluruhan struktur keluli ditembak-diletupkan untuk menghilangkan karat dan skala pengisar, menghasilkan permukaan yang sempurna untuk lekatan cat.

Ia kemudian dicat dengan berbilang lapisan cat berprestasi tinggi-, tahan kakisan-, selalunya dalam persekitaran terkawal untuk memastikan kemasan yang sempurna. Ini penting untuk persekitaran pelabuhan yang keras dan masin.

 

Fasa 3: Pra-Perhimpunan & Ujian Penerimaan Kilang (FAT)

Sebelum penghantaran, kren sebahagiannya dipasang di kilang untuk mengesahkan fungsinya.

Pendirian di Halaman Kilang:

Kaki gantri dan galang utama diikat atau dikimpal bersama pada landasan ujian untuk membentuk struktur gantri yang lengkap.

Troli, jentera angkat dan teksi (jika ada) dipasang.

Pemasangan Elektrik:

Juruelektrik menjalankan beribu-ribu meter kabel, menyambungkan motor, penderia dan panel kawalan.

Ujian Penerimaan Kilang (FAT):

Pelanggan melawat kilang untuk menyaksikan beberapa siri ujian yang ketat:

Tiada-Ujian Muatan:Semua pergerakan (perjalanan kren, perjalanan troli, angkat) diuji tanpa beban untuk memeriksa operasi lancar, kelajuan dan fungsi brek.

Ujian Beban:Ini adalah ujian kritikal. AUjian Beban Statikdilakukan dengan berat ujian (biasanya 25% melebihi kapasiti undian) diangkat dan dipegang untuk memeriksa integriti struktur. AUjian Beban Dinamikdilakukan pada kapasiti terkadar untuk menguji semua fungsi di bawah keadaan kerja.

Ujian Sistem Keselamatan:Semua suis had, hentian kecemasan dan penggera diuji.

 

Fasa 4: Pembongkaran, Penghantaran & Pendirian Tapak

Pembongkaran & Logistik:

Selepas melepasi FAT, kren dibongkar dengan teliti ke bahagian yang boleh diangkut. Girder utama dipotong menjadi segmen, kaki dipisahkan, dsb.

Komponen besar ini dimuatkan ke atas kapal angkat-yang berat-khusus untuk pengangkutan ke pelabuhan.

Penyediaan Tapak:

Semasa kren sedang dibina, tapak pelanggan disediakan: asas konkrit berat dituangkan, dan landasan kereta api yang panjang dan selari dipasang dengan ketepatan yang melampau.

Pendirian Tapak:

Satu pasukan jurutera ereksi khusus dan pengendali kren berat dari pengilang bergerak ke pelabuhan.

Menggunakan kren mudah alih yang besar, mereka memasang semula RMG pada rel kekalnya, mengikut urutan terbalik proses pembongkaran.

Semua sambungan mekanikal dan elektrik dibuat semula.

 

Fasa 5: Pentauliahan & Ujian Penerimaan Tapak (SAT)

Pemeriksaan Akhir dan Penentukuran:

Seluruh sistem dihidupkan.

Yang penting, semua sistem automasi ditentukur:sistem penentududukan laser untuk penyebar,-penderia anti perlanggaran dan-automatik ditala-dengan keadaan tapak sebenar.

Ujian Penerimaan Tapak (SAT):

Pusingan terakhir ujian, selalunya lebih komprehensif daripada FAT, dilakukan dengan pelanggan untuk membuktikan kren berprestasi mengikut spesifikasi dalam persekitaran sebenar.

Setelah ditandatangani, kren diserahkan kepada pelanggan, dan latihan pengendali bermula.

Pandangan bengkel:

Syarikat itu telah memasang platform pengurusan peralatan pintar, dan telah memasang 310 set (set) robot pengendalian dan kimpalan. Selepas rancangan siap, akan terdapat lebih daripada 500 set (set), dan kadar rangkaian peralatan akan mencapai 95%. 32 talian kimpalan telah digunakan, 50 dirancang untuk dipasang, dan kadar automasi keseluruhan barisan produk telah mencapai 85%.