Rel-Kren Gantry (RMG).

Ciri Utama & Kelebihan

Kapasiti Susun -Ketumpatan Tinggi

Biasanya tindanan bekas 6-8 tinggi (sehingga konfigurasi 1-lebih-7)

Boleh menjangkau sehingga 12 baris bekas lebar

Dayakan kapasiti storan 50-60% lebih daripada sistem RTG

Pengendalian Ketepatan

± 5mm ketepatan kedudukan

Sistem kawalan anti{0}}

Keupayaan dua-angkatan (bekas berkembar 20')

Kecekapan Tenaga

Sistem brek regeneratif memulihkan 20-30% tenaga

Operasi elektrik penuh (tiada pelepasan diesel)

Purata penggunaan kuasa: 25-35 kWj setiap pergerakan

Kesediaan Automasi

Dilengkapi-untuk operasi automatik

Serasi dengan sistem pengecaman aksara optik (OCR).

Integrasi dengan sistem pengendalian terminal (TOS)

Kebolehpercayaan Operasi

98-99% ketersediaan mekanikal

Direka untuk operasi 24/7

30+ tahun hayat perkhidmatan dengan penyelenggaraan yang betul

 

Perbandingan dengan Kren RTG

Ciri	Kren RMG	Kren RTG
mobiliti	Landasan kereta api tetap	tayar getah
Ketinggian Timbunan	Lebih tinggi (6-8 bekas)	Lebih rendah (4-5 bekas)
Sumber Tenaga	Elektrik sahaja	Diesel/elektrik
Automasi	Automatik sepenuhnya	Automasi terhad
Jejak kaki	Lebih kecil (ketumpatan lebih tinggi)	Lebih besar
Kos Permulaan	Lebih tinggi	Lebih rendah
Kos Operasi	Lebih rendah	Lebih tinggi

 

Parameter Julat Biasa
Span30-50 meter
Mengangkat Ketinggian15-25 meter
Kapasiti Mengangkat40-60 tan
Kelajuan Troli120-180 m/min
Kelajuan Gantry60-120 m/min
Kelajuan Mengangkat30-60 m/min
Bekalan Kuasa480V-690V AC

 

Rel-Kren Gantry (RMG): Pecahan Komponen

Kren Rel-Mounted Gantry (RMG) terdiri daripada sistem mekanikal, elektrikal dan struktur yang canggih yang berfungsi secara serentak untuk mengendalikan operasi tindanan dan pengangkutan kontena dengan cekap. Di bawah ialah pecahan teknikal terperinci komponen utama mereka:

 

1. Komponen Struktur

A. Bingkai Gantry

Rasuk Portal: Anggota struktur mendatar merentangi lebar tindanan kontena (biasanya 30-50m)

Perhimpunan Kaki: Sokongan menegak dengan pembinaan keluli bertetulang

Pendakap Palang: Anggota pepenjuru memberikan kestabilan kilasan

Titik Sambungan Bogie: Antara muka tugas berat-dengan bogie kereta api

B. Boom/Lifting Beam

Girder Utama: Binaan keluli jenis-kotak untuk ketegaran

Rel Troli: Ketepatan-trek bermesin untuk pergerakan troli yang lancar

Lori Tamat: Pemasangan roda pada hujung boom

C. Sistem Rel

Running Rails: Rel-berat AS60/AS68 (profil 60kg/m atau 68kg/m)

Pengapit Rel: Peranti penguncian automatik untuk tempat letak kereta

Penyapu Rel: Mekanisme pembersihan-serpihan

Sistem Penjajaran: Pemantauan kedudukan rel berpandu-Laser

 

2. Sistem Pergerakan

A. Sistem Perjalanan Gantry

Pandu Bogie: Pemasangan roda berkuasa (4-8 unit setiap kren)

Motor Vektor AC: 30-75kW setiap pemacu (mampu penjanaan semula)

Penukar Frekuensi: Untuk pecutan/penyahpecutan lancar

Roda Rel: Roda keluli palsu dengan bunga yang dikeraskan

B. Sistem Troli

Mekanisme Pemacu: Motor AC dengan pengurang gear

Roda Troli: Roda poliuretana atau keluli dengan bebibir

Pengekod Kedudukan: Pengekod mutlak (ketepatan ±2mm)

Sistem Anti-Sway: Algoritma kawalan beban aktif

C. Sistem Angkat

Pengangkat Drum: 2-4 gendang beralur dengan spooling tali dawai

Tali Kawat: Putaran-diameter 18-28mm

Perhimpunan Sheave: Ketepatan-sistem takal sejajar

Sel Muatan: Berasaskan tolok-tegangan (ketepatan 0.5%)

3. Komponen Mengangkat & Mengendalikan

A. Perhimpunan Penyebar

Struktur Bingkai: Reka bentuk teleskopik atau tetap

Pusing: Penggerak hidraulik atau elektromekanikal

Senjata Pemandu: Alat bantuan kedudukan bekas

Sistem Timbang: Pengukuran beban bersepadu

B. Peranti Mengangkat Bantu

Palam Reefer: Sambungan kuasa untuk bekas yang disejukkan

Sistem Kamera: 4-6 kamera HD untuk operasi jauh

Pengimbas Laser: Pengesahan kedudukan kontena

4. Sistem Elektrik

A. Pengagihan Kuasa

Rasuk Pengumpul: Pantograf atau sistem kasut gelongsor

Alat Suis Utama: Pengagihan 400-690V AC

Transformer: Langkah-turun untuk litar kawalan

Penjana Kecemasan: Sumber kuasa sandaran

B. Sistem Kawalan

Pengawal PLC: PLC keselamatan berlebihan (SIL-2/SIL-3)

Panel HMI: Antara muka skrin sentuh

Stesen I/O Jauh: Peranti medan teragih

Rangkaian Komunikasi: PROFIBUS/ETHERNET IP

C. Sistem Pemacu

Pemacu AC: Keupayaan penjanaan semula

Perintang Brek: Sistem brek dinamik

Permulaan Lembut: Untuk motor tambahan

5. Sistem Keselamatan

A. Perlindungan Mekanikal

Anemometer: Wind speed monitoring (auto-stop >20m/s)

Anti-Perlanggaran: Sistem berasaskan laser/radar-.

Perlindungan Lebihan: Berbilang sistem berlebihan

Hentian Kecemasan: Litar henti kategori 0

B. Perlindungan Elektrik

Pemantauan Kerosakan Tanah

Perlindungan Urutan Fasa

Voltan lampau/Undervoltan

Perlindungan Terma Motor

C. Keselamatan Operasi

Akses Platform: Dengan pintu keselamatan

Lampu Amaran: Suar berputar

Penggera Boleh Didengar: 105dB tanduk

E-Stesen Hentian: Lokasi yang strategik

.

6. Komponen Automasi (untuk RMG Automatik)

A. Sistem Navigasi

Kedudukan Laser: ± 5mm ketepatan

Pembaca RFID: Pengenalan bekas

Kamera OCR: Pengecaman kod bekas

B. Infrastruktur Kawalan

Pengawal Peralatan: PLC automasi khusus

AP tanpa wayar: Rangkaian mesh 5GHz

Pengurusan Trafik: Algoritma perancangan laluan

C. Sistem Pemantauan

Penderia Getaran: Pemantauan keadaan galas

Kamera Terma: Pemantauan komponen elektrik

Analisis Minyak: Pemantauan kesihatan kotak gear

7. Sistem Sampingan

A. Ciri-ciri Penyelenggaraan

Sistem Pelinciran: Pelinciran automatik

Akses Platform: Akses perimeter penuh

Kren Servis: Untuk penggantian komponen

B. Perlindungan Alam Sekitar

Perlindungan Kakisan: Salutan ISO 12944 C5-M

Perlindungan Kilat: Reka bentuk sangkar Faraday penuh

Elemen Pemanas: Untuk operasi iklim sejuk

C. Antara Muka Operator

Kabin Kawalan Tempatan: (Untuk operasi berawak)

Stesen Operasi Jauh: Persediaan dwi{0}}skrin

Simulator Latihan VR: Untuk latihan pengendali

LAKARAN

 

Teknikal utama

Pengoptimuman Ruang

Mencapai ketumpatan susun 40-50% lebih tinggi daripada sistem RTG

Konfigurasi biasa: tindanan kontena 1-lebih-6 atau 1-lebih-7

Boleh beroperasi di koridor sempit (sekecil 18m lebar)

Kecekapan Operasi

Kapasiti pengendalian: 25-35 pergerakan/jam (sehingga 50 dalam sistem automatik)

Pergerakan troli dan gantri serentak

Masa kitaran pantas (90-120 saat setiap pergerakan)

Kecekapan Tenaga

100% operasi elektrik (sifar pelepasan di tapak)

Brek regeneratif memulihkan 20-30% tenaga

Penggunaan purata: 0.8-1.2 kWj setiap pergerakan kontena

Pengendalian Ketepatan

± 5mm ketepatan kedudukan

Sistem kawalan anti{0}}lanjutan

Keupayaan dua-angkatan (bekas berkembar 20')

Kesediaan Automasi

Keserasian asli dengan sistem pengendalian terminal (TOS)

Pra-kejuruteraan untuk automasi penuh

Sistem pengecaman kontena bersepadu (OCR, RFID)

Kos Seumur Hidup yang Rendah

30+ tahun hayat perkhidmatan

98-99% ketersediaan mekanikal

Mengurangkan keperluan tenaga kerja

Faedah Alam Sekitar

Tahap hingar di bawah 75 dB(A)

Tiada pelepasan tempatan

Pencemaran cahaya minimum (sistem automatik)

 

Aplikasi Utama

Operasi Terminal Kontena

Susunan halaman-ketumpatan tinggi (tinggi 6-8 bekas)

Operasi pemindahan antara mod

Penyimpanan penimbal untuk tempoh puncak

Terminal Kontena Automatik

Peralatan teras dalam blok storan automatik

Antara muka dengan kenderaan berpandu automatik (AGV)

Penyepaduan dengan kren tindanan automatik (ASC)

Kemudahan Intermodal

Operasi terminal rel

Operasi terminal tongkang

Kemudahan dok silang-

Pengendalian Kargo Khusus

Reefer taman kontena dengan sambungan kuasa

Kawasan penyimpanan barang berbahaya

Di luar-daripada-pengendalian kargo

Projek Pembesaran Pelabuhan

Memaksimumkan daya pengeluaran dalam-pelabuhan terkurung darat

Pembangunan terminal Greenfield

Peningkatan automasi Brownfield

 

Aplikasi Muncul

Inisiatif Pelabuhan Pintar

Penyepaduan kembar digital

AI-pengoptimuman trafik berkuasa

Sistem penyelenggaraan ramalan

Logistik Rantaian Sejuk

Pengurusan kontena reefer automatik

Suhu-storan dipantau

Sistem pengendalian keutamaan

Pelabuhan Mampan

Operasi RMG berkuasa solar-

Tenaga-blok bekas neutral

Program pengurangan jejak karbon

Hab Logistik Bandar

Penyelesaian penyimpanan kontena padat

Kebisingan-terkawal operasi waktu malam

Konfigurasi susun-berbilang peringkat

Perbandingan dengan Sistem Alternatif

 

 

1. Reka Bentuk dan Kejuruteraan

Pelan Tindakan dan Reka Bentuk Struktur: Pasukan kejuruteraan mereka bentuk kren berdasarkan spesifikasi, dengan mengambil kira berat, rentang, kapasiti mengangkat dan persekitaran kerja.

Spesifikasi Komponen: Spesifikasi terperinci untuk komponen seperti galang utama, rasuk hujung, sistem angkat, troli dan komponen elektrik disediakan.

2. Pemilihan Bahan dan Perolehan

Pemilihan Bahan Keluli:-Bahan keluli berkekuatan tinggi dipilih untuk galang utama, tiang dan bahagian kritikal yang lain.

Perolehan: Bahan, seperti plat keluli, bahagian, bolt dan komponen elektrik, diperoleh dan diperiksa untuk kualiti.

3. Pemotongan dan Pra-Fabrikasi

Memotong dan Membentuk: Komponen keluli dipotong, dibentuk dan dikimpal ke dalam bentuk awal mengikut spesifikasi reka bentuk.

Pra-Pemasangan Fabrikasi: Komponen seperti rasuk dan galang telah-dipasang untuk mengesahkan bahawa ia sesuai bersama dengan betul.

4. Kimpalan dan Pemasangan Struktur

Kimpalan: Galang utama, tiang dan komponen struktur lain dikimpal untuk menghasilkan rangka kerja yang kukuh. Teknik kimpalan khusus digunakan untuk memastikan kekuatan dan ketahanan.

Pemasangan Struktur: Galang utama dan rasuk hujung dipasang, memastikan penjajaran yang tepat untuk pengagihan beban yang seimbang.

Kawalan Kualiti: Jahitan dan sambungan kimpalan diperiksa menggunakan-ujian yang tidak merosakkan (cth, ujian ultrasonik atau-X) untuk sebarang kecacatan struktur.

5. Pemesinan dan Kemasan

Pemesinan Bahagian: Bahagian kritikal seperti roda, komponen troli dan pengangkat menjalani pemesinan untuk pemasangan yang betul dan operasi yang lancar.

Rawatan Permukaan: Bahagian keluli dibersihkan dan tertakluk kepada rawatan permukaan seperti letupan pasir dan salutan untuk mengelakkan karat dan meningkatkan ketahanan.

Pengecatan dan Salutan: Salutan pelindung digunakan untuk rintangan cuaca, dengan primer diikuti dengan lapisan atas.

6. Pemasangan Komponen Kren

Pemasangan Girder Utama: Dua galang utama dipasang dan dijajarkan.

Pemasangan Rasuk Akhir: Rasuk hujung dipasang pada galang utama, membentuk rangka kren.

Pemasangan Angkat dan Troli: Mekanisme angkat dan troli dipasang pada rel galang utama dan diuji untuk penjajaran dan kelancaran operasi.

7. Pemasangan Sistem Elektrik dan Kawalan

Pendawaian dan Pengkabelan: Pendawaian elektrik dipasang untuk bekalan kuasa, litar kawalan dan sistem keselamatan.

Panel Kawalan dan Ciri Keselamatan: Panel kawalan dipasang, dengan ciri keselamatan seperti suis had, hentian kecemasan, dan perlindungan beban lampau disepadukan dan diuji.

Pengaturcaraan Sistem Kawalan: Sistem kawalan kren diprogramkan dan diuji untuk operasi yang betul.

8. Pengujian dan Jaminan Kualiti

Ujian Beban: Kren tertakluk kepada ujian beban untuk memastikan ia boleh mengendalikan kapasiti terkadarnya tanpa masalah.

Pengujian Operasi: Ujian fungsional dilakukan untuk memeriksa pergerakan, responsif, sistem brek dan operasi elektrik.

Pemeriksaan dan Pensijilan: Kren menjalani pemeriksaan akhir untuk mengesahkan pematuhan dengan peraturan dan piawaian keselamatan. Pensijilan boleh dikeluarkan oleh pihak berkuasa yang berkaitan.

9. Pelarasan Akhir dan Persediaan Penghantaran

Pelarasan Akhir: Sebarang pelarasan kecil dibuat untuk memastikan operasi lancar.

Dokumentasi: Manual operasi, garis panduan penyelenggaraan dan dokumen pensijilan disediakan untuk penghantaran.

Pembungkusan dan Penghantaran: Kren dibungkus dengan selamat untuk penghantaran, memastikan semua bahagian dilindungi semasa transit.

10. Pemasangan dan Pentauliahan (di Tapak)

Di-Pemasangan tapak: Kren dipasang di lokasi pelanggan jika diperlukan.

Pandangan bengkel:

Syarikat itu telah memasang platform pengurusan peralatan pintar, dan telah memasang 310 set (set) robot pengendalian dan kimpalan. Selepas rancangan siap, akan terdapat lebih daripada 500 set (set), dan kadar rangkaian peralatan akan mencapai 95%. 32 talian kimpalan telah digunakan, 50 dirancang untuk dipasang, dan kadar automasi keseluruhan barisan produk telah mencapai 85%.