Kren Gantry Dipasang Rel Luaran Dengan Elektrik

Apa Itu

RMG Elektrik Luaran ialah kren gantri besar yang berjalan di landasan tetap atau sistem rel, sama seperti kereta api. Penamaan "elektrik" bermaksud ia dikuasakan oleh sumber elektrik luaran, biasanya melalui asistem gulungan kabelataubar pengalir (busbar)yang berjalan di sepanjang landasan kren.

 

Perbandingan dengan-Kren Gantri Letih (RTG) Getah

Ciri	Rel-Gantri Dipasang (RMG) - Elektrik	Getah-Gantri Letih (RTG)
mobiliti	Ditetapkan pada trek; bergerak dalam garis lurus sahaja.	Sangat mudah alih; boleh dipandu ke lorong susun yang berbeza.
Ketumpatan Storan	Sangat Tinggi. Boleh menyusun banyak baris lebar.	Lebih rendah. Terhad oleh lebar lorong dan kestabilan kren.
Sumber Kuasa	Elektrik (kuasa grid melalui kabel/bar bas)	Diesel (pada-penjana papan) atau Elektrik (dengan kekili kabel)
Kesan Alam Sekitar	Sifar pelepasan di-tapak, lebih senyap.	Versi diesel menghasilkan pelepasan dan bunyi.
Kos Yayasan	Tinggi (memerlukan rangkaian rel yang luas).	Lebih rendah (hanya memerlukan permukaan yang rata dan berturap).
Kawasan Operasi	Terbaik untuk-volume tinggi, susun atur tetap.	Terbaik untuk reka letak yang fleksibel dan berubah-ubah.

 

Kelebihan RMG Elektrik Luaran

Kecekapan & Produktiviti Tinggi:Boleh menyusun bekas dengan banyak baris lebar dan beberapa peringkat tinggi, memaksimumkan ketumpatan storan dalam ruang halaman terhad.

Kapasiti Mengangkat Cemerlang:Direka bentuk untuk mengendalikan muatan yang paling berat, termasuk kontena penghantaran yang sarat penuh (40+ tan).

Pengendalian Ketepatan:Pergerakan berpandu-rel membolehkan penempatan beban yang sangat tepat, yang penting untuk tindanan-ketumpatan tinggi.

Faedah Alam Sekitar (Elektrik lwn. Diesel):

Sifar Pelepasan Tempatan:Tiada ekzos diesel, menjadikannya sesuai untuk pelabuhan dan terminal berhampiran kawasan bandar.

Rendahkan Pencemaran Bunyi:Lebih senyap dengan ketara daripada-getah berkuasa-kren gantri (RTG) yang letih.

Kecekapan Tenaga yang Lebih Tinggi:Motor elektrik lebih cekap daripada enjin diesel.

Kos Operasi yang lebih rendah:Elektrik secara amnya lebih murah daripada bahan api diesel, dan sistem elektrik mempunyai lebih sedikit bahagian bergerak, menyebabkan penyelenggaraan berkurangan.

Kebolehpercayaan dan Keselamatan:Pemacu elektrik menawarkan pecutan dan nyahpecutan yang lancar. Sistem keselamatan-dibina dalam (anti-perlanggaran, penderia angin, perlindungan beban lampau) memastikan operasi yang selamat.

 

Kapasiti Mengangkat 320 tan
Span (Lebar) 3 - 12 meter (boleh laras)
Ketinggian Angkat 3 - 10 meter
Kelas Kerja A3-A5 (tugas ringan hingga sederhana)
Kelajuan Mengangkat 0.5 - 8 m/min (pembolehubah)
Jenis Rasuk Utama Girder tunggal/berganda (jenis-kotak)
Bekalan Kuasa 220V/380V 3 fasa atau manual
Mod Kawalan Kawalan loket/kawalan jauh wayarles
Hoist Type Electric chain angkat/tali dawai angkat
Pemanduan Perjalanan Tolak manual atau bermotor
Perlindungan Kakisan Cat gred-panas bergalvani atau marin-
Rintangan Angin Sehingga skala Beaufort 6 (untuk kegunaan luar)
Suhu Operasi -20 darjah hingga +50 darjah

Berikut adalah pecahan terperinci majorkomponen elektrikkuasa dan mengawal kren sedemikian:

Sistem Penyampaian Kuasa

Sistem ini membawa tenaga elektrik dari grid-tanah ke kren bergerak.

Sistem Bar Konduktor (Busbar / Sistem Festoon):

Apa itu:Kaedah yang paling biasa untuk RMG luar. Ia terdiri daripada konduktor elektrik bertebat yang dipasang selari dengan landasan kren.

Cara ia berfungsi: Kasut Pengumpul(atau kereta pengumpul) yang dipasang pada kren membuat sentuhan gelongsor dengan bar bertenaga ini, memberikan kuasa berterusan semasa kren bergerak. Sistem ini sangat boleh dipercayai dan-sesuai untuk jarak perjalanan yang jauh dan keadaan luar yang keras.

Sistem Kekili Kabel (Kekili Kuasa):

Apa itu:Drum bermotor atau spring yang besar-yang membayar dan menarik balik-kabel elektrik bertetulang tugas berat semasa kren bergerak ke sana ke mari.

Permohonan:Lebih biasa untuk gantri yang lebih kecil atau jarak perjalanan yang lebih pendek. Untuk RMG yang sangat besar, kekili kabel sering digunakan bersama dengan sistem bar konduktor untuk fungsi tertentu, tetapi kuasa utama biasanya dihantar melalui bar bas untuk kebolehpercayaan.

 

Sistem Kawalan Pandu dan Pergerakan

Ini adalah "otot" kren, bertanggungjawab untuk semua pergerakan.

Pemacu angkat:

Fungsi:Mengawal motor elektrik yang mengangkat dan menurunkan beban. Ia adalah pemacu paling berkuasa pada kren.

Ciri Utama:MemanfaatkanPemacu Frekuensi Berubah (VFD)teknologi untuk kawalan kelajuan yang tepat, pecutan/penyahpecutan lancar dan ketepatan kedudukan yang tinggi apabila meletakkan beban.

Pemanduan Troli:

Fungsi:Mengawal motor yang menggerakkan angkat dan penyebar secara mendatar merentasi jambatan (girder kren).

Ciri Utama:Juga menggunakan VFD untuk perjalanan yang lancar, terkawal dan kedudukan yang tepat di atas tindanan kontena atau trak.

 

Gantry Drive (Pandu Perjalanan Jauh):

Fungsi:Mengawal motor yang menggerakkankeseluruhan krensepanjang landasan rel. Biasanya, terdapat berbilang motor (satu pada setiap kaki, selalunya dua setiap kaki untuk kren besar).

Ciri Utama:Kritikal untuk penyegerakan. Semua motor pemacu gantri mesti berfungsi secara serentak untuk mengelakkan struktur kren berpusing. Penggunaan sistem modenalgoritma kawalan yang canggihuntuk mengekalkan penjajaran.

 

 

Kawalan dan Antara Muka Operator

Ini adalah "otak" dan "sistem saraf" kren.

Pengawal Logik Boleh Aturcara (PLC):

Otak Tengah:Komputer industri ini menerima isyarat daripada semua penderia dan daripada pengendali, dan ia menghantar arahan kepada semua pemacu dan komponen lain.

Fungsi:Ia melaksanakan logik kawalan untuk semua fungsi kren, mengurus jalinan keselamatan, memantau diagnostik dan berkomunikasi dengan sistem-peringkat lebih tinggi (seperti Sistem Pengurusan Yard).

Kabin Operator / Stesen Kawalan Jauh:

Kabin:Kabin terkawal alam sekitar yang dipasang pada kren, dilengkapi dengan:

Kayu Joy Kawalan / Loket:Untuk kawalan tepat semua gerakan kren (pengangkat, troli, gantri).

Skrin Sentuh-Antara Muka Mesin (HMI) Manusia:Skrin diagnostik yang menunjukkan berat beban, ketinggian, kedudukan kren, mesej ralat dan status sistem.

Kawalan Jauh Radio:Membenarkan pengendali mengawal kren dari tanah, menawarkan fleksibiliti dan selalunya medan pandangan yang lebih baik.

 

 

Sistem Keselamatan dan Sensor

Komponen ini melindungi kren, beban dan kakitangan.

Anemometer:

Kritikal untuk Kren Luaran:Mengukur kelajuan angin. PLC akan mencetuskan penggera, mengurangkan kapasiti kren secara automatik, dan akhirnya menutup operasi jika kelajuan angin melebihi had selamat.

Sistem Anti-Perlanggaran:

Kegunaanpengimbas laser, radar atau GPSuntuk mengesan halangan, kren lain atau kakitangan di laluan kren dan secara automatik memperlahankan atau menghentikan pergerakan untuk mengelakkan perlanggaran.

Sistem Penunjuk Momen Beban (LMI):

Termasuk: A sel beban(selalunya dalam penyebar) untuk mengukur berat danpenderia sudutuntuk mengesan goyangan beban.

Fungsi:Menghalang beban kren dan menyediakan data penting kepada pengendali dan sistem kawalan.

Suis Had dan Pengekod:

Suis Had:Peranti keselamatan berwayar keras yang memotong kuasa secara fizikal kepada motor pada hujung perjalanan yang melampau (cth, untuk angkat atas/bawah, hentian hujung troli).

Pengekod:Penderia ketepatan tinggi-dipasang pada motor. Mereka memberikan maklum balas masa sebenar-kepada pemacu dan PLC tentang kedudukan, kelajuan dan arah, membolehkan kawalan automatik yang tepat.

Sistem Kedudukan:

Sistem Kedudukan Mutlak:Kegunaanpenghantar/penerima laseratauGPSuntuk mengetahui lokasi sebenar kren di halaman dalam lingkungan milimeter. Ini penting untuk automasi dan berinteraksi dengan peralatan lain.

Pengagihan Kuasa & Komponen Tambahan

Pemutus Litar Utama / Suis Putus Sambungan:

Suis keselamatan utama untuk mengasingkan semua kuasa kepada kren untuk penyelenggaraan.

Panel Kawalan & Kabinet Pengedaran:

Menempatkan PLC, pemacu, pemutus litar, penyentuh dan geganti. Ia adalah kepungan bertaraf NEMA-atau IP-untuk melindungi komponen daripada habuk dan lembapan.

Pengangkat Bantu & Kawalan Penyebar:

Motor dan pemacu elektrik yang berasingan dan lebih kecil untuk mengendalikan penyebar (kunci pusing, pergerakan teleskopik) dan sebarang cangkuk angkat tambahan.

LAKARAN

 

Teknikal utama

 

Kelebihan RMG Elektrik Luaran

Gabungan struktur-rel dan semua-sistem pemacu elektrik menawarkan set faedah yang hebat untuk halaman dan terminal industri moden.

1. Kelebihan Operasi & Ekonomi

Ketumpatan Penyimpanan Tinggi dan Penggunaan Halaman:RMG berjalan pada rel tetap, membolehkan mereka menyusun kontena atau kargo dalam banyak baris lebar dan beberapa peringkat tinggi. Ini memaksimumkan kapasiti penyimpanan dalam jejak terhad, yang penting di mana tanah mahal.

Kapasiti Mengangkat dan Jangkauan Unggul:Direka bentuk untuk kitaran tugas berat-, RMG elektrik boleh mengendalikan beban yang sangat berat (cth, kontena penghantaran 40 tan, gegelung berat) dengan mudah. Reka bentuk mereka menyediakan rentang yang jelas di seluruh kawasan simpanan.

Pengendalian dan Kawalan Ketepatan:Motor elektrik dipasangkan denganPemacu Frekuensi Berubah (VFD)membenarkan pecutan, nyahpecutan dan kedudukan yang sangat lancar. Ini meminimumkan ayunan beban dan membolehkan penempatan kargo yang tepat, meningkatkan kecekapan dan keselamatan operasi.

Ijazah Tinggi Automasi:Laluan rel tetap dan kawalan elektrik menjadikan RMG sesuai untuk automasi. Ia boleh disepadukan dengan Sistem Pengurusan Yard (YMS) untuk penyusunan, pengambilan semula dan penjejakan inventori automatik sepenuhnya, mengurangkan ralat manusia dan kos buruh.

Kos Operasi yang Lebih Rendah (OpEx):

Kecekapan Tenaga:Motor elektrik jauh lebih cekap tenaga-daripada enjin diesel.

Bahan api yang lebih murah:Elektrik biasanya lebih murah daripada bahan api diesel.

Penyelenggaraan yang dikurangkan:Sistem elektrik mempunyai bahagian yang lebih sedikit bergerak daripada enjin diesel dan sistem hidraulik. Tiada pertukaran minyak enjin, penggantian penapis bahan api, atau pembaikan sistem ekzos.

2. Alam Sekitar dan Kelebihan Keselamatan

Sifar Pada-Pelepasan Tapak:Sebagai kren elektrik sepenuhnya, mereka tidak menghasilkan pelepasan ekzos diesel (NOx, SOx, bahan zarah). Ini menjadikan mereka sesuai untuk pelabuhan dan terminal berhampiran kawasan bandar dan membantu syarikat memenuhi peraturan alam sekitar yang ketat.

Mengurangkan Pencemaran Bunyi dengan ketara:Motor elektrik jauh lebih senyap daripada penjana diesel. Ini secara drastik mengurangkan tahap hingar, memberi manfaat kepada pekerja dan komuniti sekitar.

Ciri Keselamatan yang Dipertingkatkan:Reka bentuk ini membolehkan sistem keselamatan bersepadu:

Anemometermemperlahankan atau menghentikan operasi secara automatik semasa angin kencang.

Sistem anti-perlanggaranmengelakkan kemalangan dengan kren atau halangan lain.

Petunjuk Momen Muatan (LMI)mengelakkan beban berlebihan yang berbahaya.

Penghapusan Halangan Tanah:Tidak seperti Getah-Kren Gantri Letih (RTG), RMG tidak mempunyai tayar atau penjana diesel di atas tanah, mewujudkan persekitaran kerja yang lebih bersih, selamat dan lebih teratur untuk trak halaman dan kakitangan.

3. Kebolehpercayaan dan Kelebihan Prestasi

Kuasa yang konsisten:Disambungkan ke grid kuasa utama, mereka mengelakkan turun naik kuasa dan masa berhenti mengisi bahan api yang berkaitan dengan penjana diesel.

Teguh untuk Penggunaan Luaran:Ia direka bentuk dengan struktur bertetulang dan kandang elektrik bertaraf IP-untuk menahan keadaan luar yang keras seperti hujan, angin, salji dan suhu yang melampau.

Kitaran Tugas Tinggi:Dibina untuk operasi berterusan 24/7, menjadikannya sempurna untuk-terminal daya pemprosesan tinggi.

 

Aplikasi RMG Elektrik Luaran

Gabungan kelebihan ini menjadikan RMG elektrik sebagai mesin pilihan untuk aplikasi luar-volume tinggi, tinggi-tinggi tertentu:

1. Terminal dan Pelabuhan Kontena Antara Mod

Permohonan Utama:Ini adalah penggunaan yang paling biasa. RMG elektrik digunakan di kawasan kontena untuk memindahkan kontena dengan cekap antara kapal, trak dan kereta api.

Mengapa ia digunakan:Keupayaan susun tinggi mereka (1-over-5 atau 1-over-6) memaksimumkan ruang halaman. Kawalan ketepatan membolehkan pengendalian kargo berharga dengan selamat, dan automasi mempercepatkan proses pemuatan/pemunggahan kapal.

2. Pengendalian Keluli dan Gegelung

Permohonan:Mengalih dan menyusun gegelung keluli berat, kepingan, dan rasuk struktur di pusat servis keluli dan halaman kilang.

Mengapa ia digunakan:Kapasiti tinggi dan kawalan yang tepat adalah penting untuk mengendalikan produk keluli yang mahal dan mudah rosak. Lampiran angkat khusus seperti magnet atau C{1}}cangkuk boleh disepadukan dengan mudah.

3. Pengendalian Bahan Pukal

Permohonan:Mengendalikan barangan pukal seperti besi buruk, balak, arang batu dan biojisim di kawasan simpanan.

Mengapa ia digunakan:Struktur yang teguh boleh mengendalikan bahan yang melelas. Kuasa elektrik sesuai untuk mengendalikan-magnet tugas berat atau grapples, memberikan daya angkat yang kuat dan konsisten tanpa ketidakcekapan enjin diesel.

4. Hab Logistik dan Pengangkutan

Permohonan:Pusat pengedaran besar dan rel-ke-halaan pemindahan trak.

Mengapa ia digunakan:Untuk mencapai-storan berketumpatan tinggi dan mengautomasikan pergerakan barang antara mod pengangkutan, mengurangkan masa pusing ganti untuk trak dan kereta api.

5. Tenaga dan Industri Berat

Permohonan:Mengendalikan komponen besar dan berat dalam loji kuasa (cth, bahagian turbin) atau bahagian konkrit pasang siap di kawasan bahan binaan.

Mengapa ia digunakan:Gabungan kapasiti angkat besar-besaran, kebolehpercayaan luar dan kawalan yang tepat tidak dapat ditandingi untuk tugas khusus ini.

 

Proses pengeluaran untuk Rel Luaran-Kren Gantry (RMG) Dipasang dengan pemacu Elektrik ialah usaha kompleks yang menggabungkan fabrikasi keluli berat, pemesinan yang tepat, pemasangan elektrik yang canggih dan ujian yang ketat. Ia biasanya dilaksanakan dalam persekitaran kilang yang sangat teratur oleh jurutera dan juruteknik khusus.

Fasa 1: Reka Bentuk & Kejuruteraan (Pelan Tindakan Digital)

Ini adalah fasa paling kritikal, di mana keseluruhan kren dimodelkan dan disimulasikan sebelum sebarang logam dipotong.

Reka Bentuk Konseptual & Terperinci:

Keperluan Pelanggan:Jurutera bekerjasama dengan pelanggan untuk menentukan spesifikasi: kapasiti angkat (cth, 40 tan, 100 tan), rentang (jarak antara kaki), ketinggian lif, panjang landasan dan keadaan persekitaran (kelajuan angin, zon seismik, suhu).

Pemodelan 3D:Menggunakan perisian CAD (seperti AutoCAD, SolidWorks), setiap komponen direka bentuk dalam 3D. Ini termasuk galang utama, gerabak hujung, troli dan pemasangan angkat.

Analisis Struktur (FEA):Perisian Elemen Terhad (FEA) digunakan untuk mensimulasikan tegasan, pesongan dan beban dinamik pada struktur. Ini memastikan reka bentuk boleh mengendalikan kapasiti undian dengan faktor keselamatan yang ketara.

Reka Bentuk Sistem Elektrik:Skema untuk pengagihan kuasa, sistem pemacu (VFD), kawalan PLC dan litar keselamatan dicipta.

Penyepaduan Automasi:Jika diperlukan, antara muka untuk sistem tindanan automatik (ASC), kedudukan GPS dan Sistem Pengurusan Halaman (YMS) direka bentuk.

 

Fasa 2: Perolehan & Penyumberan

Sumber Bahan:Bahan mentah ditempah, terutamanya keluli berkualiti tinggi-(cth, S355, ASTM A572) dalam plat, profil dan tiub.

Perolehan Komponen:Komponen utama yang dibeli diperoleh daripada pembekal khusus:

Elektrik:Motor, Pemacu Frekuensi Boleh Ubah (VFD), PLC, bar konduktor, gulungan kabel.

mekanikal:Roda, gandar, galas, kotak gear, brek, tali dawai, cangkuk dan penyebar khusus.

Sistem Keselamatan:Anemometer, penderia anti-perlanggaran, penunjuk detik beban (LMI).

 

Fasa 3: Fabrikasi & Pembuatan (Binaan Fizikal)

Fasa ini mengubah keluli mentah dan komponen ke dalam struktur kren.

Pemotongan dan Penyediaan Keluli:

Plat keluli dipotong mengikut saiz menggunakan plasma CNC atau mesin pemotong laser untuk ketepatan yang melampau.

Rasuk dipotong dan disediakan untuk kimpalan.

Kimpalan dan Pemasangan Struktur Utama:

Gelang Utama:Dua galang jambatan utama dibuat. Ini melibatkan pengeras dan plat kimpalan untuk membentuk galang kotak atau rasuk I-teguh. Kimpalan dilakukan oleh pengimpal bertauliah dan selalunya diautomasikan (SAW - Kimpalan Arka Terendam) untuk ketekalan dan kekuatan.

Gerabak Akhir (Kaki):Kaki sokongan yang menempatkan roda perjalanan dan unit pemacu dibuat.

Rangka Troli:Rangka yang membawa angkat merentasi jambatan dibina.

Kawalan Kualiti (QC):Semua kimpalan kritikal diperiksa oleh kaedah Non{0}}Destructive Testing (NDT) sepertiUjian Ultrasonik (UT)atauPemeriksaan Zarah Magnet (MPI)untuk memastikan mereka bebas daripada kecacatan.

Pemesinan dan Penggerudian:

Titik sambungan kritikal, seperti tempat kaki bersambung ke galang atau tempat unit pemacu dipasang, dimesin untuk memastikan permukaan rata, rata dan sejajar dengan sempurna. Lubang adalah ketepatan-digerudi untuk bolt kekuatan tinggi-.

Letupan dan Pengecatan Tembakan (Perlindungan Kakisan):

Letupan Tembakan:Setiap komponen keluli diletupkan dengan bahan pelelas untuk menghilangkan skala kilang, karat, dan mencipta profil permukaan yang sempurna untuk lekatan cat.

Penyebuan:Primer perencat-berkualiti tinggi-digunakan serta-merta.

lukisan:Pelbagai lapisan cat industri khusus (selalunya epoksi dan poliuretana) digunakan. Sistem cat ditentukan untuk menahan pendedahan UV luar yang keras, udara masin dan kelembapan. Warna selalunya mengikut spesifikasi pelanggan.

 

Fasa 4: Pra-Pemasangan & Pemasangan Elektrik

Pra Perhimpunan-Mekanikal:

Girder utama sering diikat bersama di lantai kilang untuk memeriksa penjajaran.

Gerabak hujung dipasang dengan roda, gandar, dan motor pemacu perjalanan.

Troli dipasang dengan mekanisme pemacunya.

Pemasangan Elektrik:

Pengkabelan:Juruelektrik menjalankan kabel kuasa dan kawalan ke seluruh struktur dalam dulang kabel dan konduit.

Pemasangan Komponen:Pemacu, panel PLC, bank perintang dan kabinet kawalan dipasang di lokasi terlindung yang ditetapkan.

Pemasangan Sensor:Suis had, pengekod dan penderia kedudukan dipasang dan disambungkan.

Ujian:Litar elektrik diperiksa dengan teliti untuk kesinambungan, pembumian yang betul, dan rintangan penebatsebelum inikuasa digunakan.

 

Fasa 5: Ujian Penerimaan Kilang (FAT)

Sebelum pembongkaran untuk penghantaran, kren diuji di bawah beban di kilang.

Semakan Dimensi:Pengesahan bahawa semua dimensi kritikal sepadan dengan lukisan reka bentuk.

Tiada-Ujian Muatan:Semua fungsi (pengangkat, troli, perjalanan gantri) dikendalikan tanpa beban untuk memeriksa operasi lancar, bunyi bising dan kefungsian asas.

Ujian Beban:

Ujian Beban Statik:Kren itu diuji125%daripada kapasiti terkadarnya. Beban diangkat dan ditahan digantung untuk satu tempoh untuk memeriksa integriti struktur dan keupayaan menahan brek.

Ujian Beban Dinamik:Kren itu diuji110%daripada kapasiti terkadarnya. Semua gerakan dikendalikan di bawah beban ini untuk memastikan prestasi di bawah tekanan.

Ujian Kefungsian:Semua sistem keselamatan (cth, E-berhenti, suis had, perlindungan beban lampau) diuji dengan teliti.

 

Fasa 6: Pembongkaran, Pembungkusan dan Penghantaran

Membongkar:Kren dibongkar dengan teliti ke dalam modul yang boleh diangkut (girder, kaki, troli, dll.).

Pembungkusan:Komponen dibungkus untuk mengelakkan kerosakan semasa-pengangkutan jarak jauh, selalunya melalui laut. Komponen elektrik dikurung dan dilindungi daripada kelembapan.

Penghantaran:Semua bahagian ditanda dan dihantar ke tapak pelanggan bersama dengan lukisan pemasangan dan manual terperinci.

 

Fasa 7: Pemasangan Tapak & Pentauliahan (Di Halaman Pelanggan)

Penyediaan Landasan:Pelanggan menyediakan asas dan memasang rel selari dengan ketepatan yang melampau (penjajaran dan kerataan adalah kritikal).

Ereksi:Satu pasukan penegak menggunakan kren mudah alih untuk memasang RMG di landasannya.

Sambungan Akhir:Semua sambungan mekanikal dan elektrik dibuat, dan bekalan kuasa (bar konduktor) dipasang di sepanjang landasan.

Ujian Penerimaan Tapak (SAT):Keseluruhan FAT diulang di-tapak untuk memastikan kren berfungsi dengan sempurna dalam persekitaran operasi terakhirnya. Latihan operator juga dijalankan.

Pandangan bengkel:

Syarikat itu telah memasang platform pengurusan peralatan pintar, dan telah memasang 310 set (set) robot pengendalian dan kimpalan. Selepas rancangan siap, akan terdapat lebih daripada 500 set (set), dan kadar rangkaian peralatan akan mencapai 95%. 32 talian kimpalan telah digunakan, 50 dirancang untuk dipasang, dan kadar automasi keseluruhan barisan produk telah mencapai 85%.