Kren Gantry Kontena Mudah Alih Rtg

Ciri Utama Kren Gantry Kontena Mudah Alih RTG:

Mobiliti:

Dilengkapi dengan tayar getah (biasanya 4 atau 8) untuk pergerakan mudah.

Boleh menggunakan kuasa diesel-, elektrik (dengan kekili kabel atau bateri) atau hibrid.

Kapasiti Mengangkat:

Lazimnya mengendalikan 30 hingga 50 tan, sesuai untuk bekas kubus 20 kaki, 40 kaki, 45 kaki dan juga-tinggi.

Span & Tinggi Susunan:

Boleh menjangkau berbilang baris bekas (biasanya 4 hingga 8 baris lebar).

Keupayaan menyusun sehingga5-tinggi (1-lebih-4)atau lebih, bergantung pada reka bentuk.

Automasi & Kawalan:

Operasi manual melalui kabin atau alat kawalan jauh.

Beberapa model canggih mempunyai cirisepara-automatik atau automatik sepenuhnyasistem untuk pengendalian kontena yang dioptimumkan.

Pilihan Kuasa:

Diesel-elektrik:Biasa untuk fleksibiliti tetapi mempunyai pelepasan yang lebih tinggi.

RTG Elektrik (E-RTG):Menggunakan kekili kabel atau bateri untuk operasi-mesra alam.

Hibrid:Menggabungkan kuasa diesel dan elektrik untuk kecekapan.

Perbandingan dengan Kren Lain:

Komponen Teras PLC, Enjin, Galas, Kotak Gear, Motor, Bejana tekanan, Gear, Pam

Tempat Asal Henan, China

Waranti 1 Tahun

Berat (KG) 30000 kg

Permohonan Halaman pratuang, tapak pembinaan, gudang, dll.

Nama produk 40 tan straddle carrier getah letih single girder gantry kren

Jenis Kren Jenis A, Girder Tunggal, Pengangkut Straddle Double Girder

Mekanisme pengangkatan Keperluan Pelanggan

Kaedah Kawalan Kawalan Kabin+Kawalan Jauh

Kapasiti Mengangkat 5~1200 Tan

Mod Pemandu Berbilang Pergi lurus, perjalanan melintang, stereng karusel, dsb.

Pasang Di-tapak dan dalam talian

Jenama Motor Famous

Tugas Kerja A3~A5

AnKren Gantry Bekas Mudah Alih RTG (-Gantry Letih).terdiri daripada beberapa komponen utama yang bekerjasama untuk mengangkat, mengalih dan menyusun kontena penghantaran dengan cekap di pelabuhan, terminal dan kawasan antara mod. Berikut ialah pecahan komponen utamanya:

1. Komponen Struktur

A. Rangka Gantry (Jambatan Utama)

Struktur keluli utama merentangi tindanan kontena.

Menyokong mekanisme angkat dan sistem troli.

Direka untuk menahan beban berat dan daya dinamik.

B. Kaki & Gerabak Akhir

Sokongan menegak pada kedua-dua hujung bingkai gantri.

Dilengkapi dengantayar getah(biasanya 4 atau 8) untuk mobiliti.

Boleh termasukmekanisme sterenguntuk kawalan arah.

C. Boom (Pilihan)

Sesetengah RTG mempunyai ledakan julur untuk jangkauan lanjutan.

Membantu dalam mengendalikan bekas di kawasan yang lebih luas.

2. Komponen Mengangkat & Mengendalikan

A. Mekanisme Pengangkatan

Motor elektrik atau hidraulikkuasakan sistem pengangkatan.

Termasuktali dawai, berkas, dan gendanguntuk pergerakan menegak.

Kapasiti mengangkat biasanya berkisar dari30 hingga 50 tan.

B. Penyebar (Pengangkat Bekas)

Dipasang pada bekas menggunakan kunci pintal.

Boleh tahanBekas kiub 20 kaki, 40 kaki, 45 kaki dan tinggi-.

Sesetengah model mempunyaiautomatik-melekatuntuk operasi yang lebih pantas.

C. Sistem Troli

Bergerak secara mendatar di sepanjang rasuk gantri.

Membawa angkat dan penyebar untuk kedudukan yang tepat.

boleh jadimanual, separa-automatik atau automatik sepenuhnya.

3. Sistem Mobiliti & Pemanduan

A. Tayar Getah

Biasanya8 atau 16 tayar(4 atau 8 setiap sisi).

Diperbuat daripada getah-berat, tahan tusukan-.

Membenarkan pergerakan tanpa rel (tidak seperti RMG).

B. Unit Pemacu (Motor Roda)

Pemacu elektrik atau hidraulikkuasakan roda.

Sesetengah RTG menggunakandiesel-sistem elektrik atau hibrid.

Boleh termasukbrek regeneratifuntuk kecekapan tenaga.

C. Sistem Pemandu

Kemudi ketam(semua roda berputar serentak untuk pergerakan pepenjuru).

stereng 90 darjahuntuk pusingan ketat.

boleh jadimanual, kayu bedik-terkawal atau automatik.

4. Sistem Kuasa

A. Enjin Diesel (RTG Konvensional)

Menguasai penjana elektrik untuk motor.

Biasa dalam model lama (pelepasan yang lebih tinggi).

B. RTG Elektrik (E-RTG)

Kegunaankekili kabel atau bateriuntuk kuasa.

Lebih mesra alam-kos operasi yang lebih rendah.

C. RTG Hibrid

Menggabungkandiesel + bateri/elektrikuntuk kecekapan.

Mengurangkan penggunaan bahan api dan pelepasan.

5. Sistem Kawalan & Automasi

A. Kabin Operator

Dipasang pada gantri untuk penglihatan.

Dilengkapi dengankayu bedik, monitor dan kawalan keselamatan.

B. Alat Kawalan Jauh (Pilihan)

Membenarkan pengendali mengawal RTG dari tanah.

Meningkatkan keselamatan di kawasan yang sibuk.

C. Ciri Automasi (RTG Terperinci)

Kedudukan GPS/RTKuntuk pengendalian kontena yang tepat.

Anti-pengelakkan & perlanggaransistem.

Program tindanan automatikuntuk operasi halaman yang dioptimumkan.

6. Komponen Keselamatan & Tambahan

A. Sistem Brek

Brek cakera hidraulikkerana berhenti.

Brek kecemasanuntuk gagal-operasi selamat.

B. Cadik/Penstabil

Kaki boleh dipanjangkan untuk kestabilan semasa mengangkat.

Elakkan tipping di bawah beban berat.

C. Lampu & Penderia

lampu LEDuntuk operasi malam.

Pengimbas laser & kamerauntuk pengesanan halangan.

D. Ciri Rintangan Angin

Anemometeruntuk memantau kelajuan angin.

Penutupan automatikdalam angin kencang.

7. Tambahan-Pilihan

Set penjana(untuk kuasa sandaran).

RTG berkuasa bateri-(sifar pelepasan).

Perisian pengoptimuman berasaskan AI-untuk susun pintar.

Lakaran

1. Mobiliti & Fleksibiliti Tinggi

Tayar getah membolehkan pergerakan bebas(tidak seperti Rel-Kren Gantry Dipasang).

Boleh dipindahkan dengan mudah ke bahagian halaman yang berbeza.

Sesuai untukterminal pelbagai-gunadengan mengubah susun atur.

2. Kecekapan Ruang & Susun Tinggi

Boleh susun bekassehingga 5-tinggi (1-over-4)atau lebih.

Memaksimumkankepadatan simpanan halaman(sesuai untuk port yang sesak).

MengendalikanBekas kiub 20 kaki, 40 kaki, 45 kaki dan tinggi-.

3. Kos Infrastruktur yang Lebih Rendah

Tidak perlurel atau landasan tetap(tidak seperti RMG).

Memerlukan hanya apermukaan halaman berturap(mengurangkan kos persediaan).

4. Pilihan Kuasa Serbaguna

Diesel-elektrik(tradisional, kuasa tinggi).

Elektrik (E-RTG)dengan kekili kabel atau bateri (mesra-ekologi).

RTG hibrid(menggabungkan diesel + bateri untuk penjimatan minyak).

5. Kecekapan Operasi

Pengendalian kontena lebih cepat daripadacapai stacker atau forklift.

Boleh bekerja dilorong sempitantara barisan bekas.

Automasi-sedia(kawalan jauh, kedudukan GPS, sistem anti-sway).

6. Kesan Alam Sekitar yang Dikurangkan (E-RTG & Hibrid)

RTG elektrik menghasilkan pelepasan sifar(sesuai untuk pelabuhan hijau).

Brek regeneratifmemulihkan tenaga semasa menurunkan.

1. Terminal Kontena Pelabuhan

Menyusun dan merombak bekasdi kawasan simpanan.

Memindahkan bekas antaratrak, kereta api dan kren STS.

2. Yard Rel Intermodal

Memuat/memunggah kontenadari kereta api ke trak.

Penimbunan sementara sebelum pengangkutan seterusnya.

3. Depoh & Hab Logistik

Penyimpanan bekas kosongdan kedudukan semula.

Mengendalikan bekas masukterminal pengangkutan persendirian.

4. Operasi Sementara & Mudah Alih

Digunakan dalamlogistik kecemasan(cth, bantuan bencana).

Dikerahkan masukperluasan pelabuhan baharusebelum infrastruktur kekal dibina.

5. Pelabuhan Automatik & Pintar

RTG Automatik (A-RTG)dengan pengoptimuman tindanan berasaskan AI-.

Bersepadu dengansistem pengendalian terminal (TOS)untuk penjejakan masa sebenar-.

1. Peringkat reka bentuk: Tentukan parameter kren, seperti beban undian, rentang dan ketinggian angkat, mengikut keperluan pelanggan dan persekitaran kerja. Menjalankan reka bentuk struktur terperinci, termasuk rasuk utama, rasuk hujung, kren, mekanisme mengangkat, dll., untuk memastikan reka bentuk memenuhi piawaian keselamatan dan keperluan penggunaan. Pilih bahan yang sesuai mengikut reka bentuk, biasanya keluli berkekuatan tinggi-untuk memastikan kestabilan dan ketahanan struktur.

2. Peringkat pembuatan: Sediakan bahan mentah dan bahagian yang diperlukan mengikut lukisan reka bentuk. Potong, bengkok dan bentuk keluli untuk menyediakan komponen struktur seperti rasuk utama dan rasuk hujung. Kimpal pelbagai komponen dan pasangkannya ke dalam struktur keseluruhan. Langkah ini memerlukan kualiti kimpalan yang terjamin untuk memastikan kekuatan dan kestabilan.

3. Pemesinan: Pemesinan komponen utama seperti motor, gear, galas, dll. untuk memastikan saiz dan ketepatannya memenuhi keperluan. Rawatan antikarat-komponen, seperti mengecat dan menggembleng, meningkatkan ketahanan dan estetika peralatan.

4. Pemasangan sistem elektrik: Pasang komponen elektrik seperti motor, pengawal, suis, penderia dan sistem penggera. Sambung dan wayar kabel untuk memastikan operasi normal sistem elektrik.

5. Fasa pemasangan: Pasang semua komponen dan sistem secara keseluruhan, sambungkan mekanisme mengangkat, mekanisme larian troli dan sistem kawalan. Lakukan pemeriksaan menyeluruh ke atas kren yang dipasang untuk memastikan semua komponen dan sistem berfungsi dengan baik, dan lakukan penyahpepijatan awal.

6. Fasa ujian: Lakukan ujian beban statik pada kren untuk memeriksa kekuatan dan kestabilan struktur. Lakukan ujian dinamik pada kren, termasuk ujian mengangkat, menggerakkan, membrek dan fungsi lain, untuk memastikan prestasinya memenuhi keperluan reka bentuk. Periksa fungsi peranti keselamatan, seperti suis had, perlindungan beban lampau, dsb., untuk memastikan keselamatan peralatan semasa operasi.

7. Kawalan kualiti: Lakukan kawalan kualiti pada setiap pautan dalam proses pengeluaran untuk memastikan pematuhan dengan piawaian industri dan keperluan pelanggan. Merekodkan pelbagai data dan hasil pemeriksaan dalam proses pengeluaran untuk kebolehkesanan dan analisis seterusnya.

8. Penghantaran dan pemasangan: Pek dan sediakan kren yang telah siap untuk pengangkutan bagi memastikan ia tidak rosak semasa pengangkutan. Hantar kren ke tapak pelanggan untuk pemasangan dan lakukan pada-penyahpepijatan dan penerimaan tapak. Memberi latihan operasi kepada pelanggan untuk memastikan mereka mahir dalam penggunaan dan penyelenggaraan kren.

Pandangan bengkel:

Syarikat itu telah memasang platform pengurusan peralatan pintar, dan telah memasang 310 set (set) robot pengendalian dan kimpalan. Selepas rancangan siap, akan terdapat lebih daripada 500 set (set), dan kadar rangkaian peralatan akan mencapai 95%. 32 talian kimpalan telah digunakan, 50 dirancang untuk dipasang, dan kadar automasi keseluruhan barisan produk telah mencapai 85%.